IR隧道炉工作流程

IR隧道炉（红外隧道炉）是一种利用红外辐射（IR）加热对工件进行干燥、固化、预热或退火等处理的连续式工业设备，广泛应用于电子、涂装、印刷、食品、锂电池等行业。其工作流程通常分为以下几个阶段：

1.进料阶段

传送带进料

工件（如PCB板、金属件、涂装产品等）通过耐高温传送带（网带/链条式）自动送入炉体入口。

速度调节：根据工艺要求调整传送带速度（通常0.5~5m/min）。

定位对齐：部分设备配备导向装置，确保工件均匀受热。

2.预热区（可选）

低温预热

通过低功率IR加热管或热风循环，使工件缓慢升温（避免热冲击导致变形或涂层开裂）。

典型温度：50~100℃（视材料而定）。

作用：蒸发表面游离水分，减少后续高温区的能量消耗。

3.主加热区（红外辐射固化）

核心加热阶段

工件进入高温区，IR加热管（短波/中波/长波）发射红外线，直接穿透或吸收转化为热能。

温度控制：通常150~400℃（如PCB固化280℃，涂装烘干180℃）。

关键参数：

IR波长：短波（0.76~1.5μm）穿透力强，适合厚涂层；长波（3~10μm）表面加热，适合薄材。

加热时间：通过传送带速度调节（如1~10分钟）。

均匀性保障：反射板设计或热风辅助，避免局部过热。

4.保温区（可选）

温度均衡

部分工艺需保持恒温一段时间（如树脂完全固化或金属退火）。

设计形式：独立温区或延长主加热区长度。

5.冷却区

自然冷却或强制降温

工件经加热后进入冷却段，避免高温出料导致变形或烫伤。

风冷：轴流风机吹拂降温。

水冷（特殊需求）：冷却辊或夹层水循环。

6.出料与检测

自动出料

冷却后的工件由传送带送出，可直接进入下一工序（如组装、包装）。

质量监控（可选）

红外测温仪检测表面温度均匀性。

视觉系统检查涂层/印刷质量。

7.控制系统

自动化调节

温控模块：PID调节各温区IR功率，精度±1℃。

速度同步：传送带与加热时间联动。

数据记录：存储温度曲线、速度等参数，支持MES系统对接。

典型应用流程示例

案例1：PCB板油墨固化

1.进料→2.预热（80℃）→3.中波IR主加热（250℃，2分钟）→4.冷却→5.出料。

案例2：汽车涂装烘干

1.进料→2.长波IR加热（180℃，5分钟）→3.保温（160℃，3分钟）→4.风冷→5.出料。

关键优势

高效节能：IR直接加热工件，热损失少（比热风炉节能30%+）。

精准控温：分区独立控温，适应复杂工艺。

柔性生产：通过调整参数适配不同材料（如金属、塑料、陶瓷）。

注意事项

材料适配性：需测试工件对IR的吸收特性（避免反射率过高导致无效加热）。

安全防护：炉体隔热、急停装置、防过热报警。

如果需要针对某一行业（如锂电池极片烘干）的详细流程或设备选型建议，可进一步说明需求！